Stahlinspektionsspezifikationen:
1. Inspektionsbasis: GB700-88 Kohlenstoffbaustahl, GB699-88 hochwertiger Kohlenstoffbaustahl, Lieferantenstandard.
2. Inspektionsverhältnis: eine Probe pro Charge.
3.Inspektionsgegenstände:
A. Überprüfen Sie die Materialspezifikationen, Marke, Hersteller, Produkt Weizen, Garantiezertifikat usw.
B. Aussehensqualität: Keine Risse, Einschlüsse und andere Defekte mit bloßem Auge sichtbar.
C, Größe und Qualität: gemäß den Unternehmensstandards des Lieferanten und den relevanten nationalen Standards.
D. Wenn Sie Zweifel an dem Material haben, senden Sie es zur chemischen Analyse an die zuständige Abteilung.

Auslagerung von Teilen, Inspektionsspezifikationen für Befestigungselemente
1.Inspektionsgrundlage: Die externen Vertragsunterlagen müssen den im Vertrag festgelegten Abnahmestandards entsprechen. Die Befestigung von Standardteilen entspricht den Industriestandards und Unternehmensstandards.
2. Inspektionsanteil:

3.Inspektionsgegenstände:
A. Überprüfen Sie die Materialspezifikationen, Marke, Hersteller, Produkt Weizen, Garantiezertifikat usw.
B. Aussehensqualität: Keine mit bloßem Auge sichtbaren Mängel wie bunte Flecken und Grate.
C, Größe und Qualität: gemäß den Unternehmensstandards des Lieferanten und den relevanten nationalen Standards.
D. Wenn Sie Zweifel an dem Material haben, senden Sie es zur chemischen Analyse an die zuständige Abteilung.
4. Qualitätsurteil:
Wenn die Elemente in den Abmessungen B und C nicht qualifiziert sind, wird die Inspektion verdoppelt. Wenn die nicht qualifizierten Artikel gefunden werden, wird die gesamte Charge disqualifiziert.
Der Punkt D ist nicht qualifiziert oder ein nicht qualifizierter Punkt wird bei der Stichprobenprüfung gefunden. Die Produktcharge gilt als nicht qualifiziert.

1. Inspektionsstandard: Produktmusterzeichnungen und technische Anforderungen.
2. Testmethode:

• Erststückprüfung: das erste Stück jeder Schicht oder Charge verarbeiteter Teile; das erste Stück nach dem Einstellen der Ausrüstung oder des Werkzeugs.
• Zwischeninspektion: einmal pro Schicht und eine Maschine (4 Stunden voller Betrieb).
• Selbstinspektion des Bedieners: einmal pro Schicht pro Maschine (am Ende des Betriebs oder wenn die Schicht gewechselt wird).

3.Inspektionsgegenstände:

• Form- und Positionstoleranzen, die in Produktzeichnungen oder -prozessen angegeben sind.
• Das Erscheinungsbild weist keinen Rost oder Lochfraß auf, die Ritztiefe beträgt nicht mehr als die Hälfte der Dickentoleranz des Materials, und der Bruchabschnitt darf keine Schichtungsfehler aufweisen. Schweißteile dürfen keine Mängel wie Risse, Schlackeneinschlüsse, Schweißknöpfe, Durchbrennen, Nadellöcher usw. aufweisen, und im Schweißbereich dürfen keine Spritzer vorhanden sein.
• Die durchschnittliche Beschichtungsdicke der gesprühten Teile beträgt 60 um.

Die Beschichtungshaftung wird einmal im Monat gemessen und die Bestehensnote ist 0.
4. Qualitätsnachweis: Wenn die Inspektion ein nicht konformes Produkt enthält, wird das nicht konforme Produkt direkt behandelt, und das Produkt der Schicht sowie das Qualitätsprotokoll und die Produktabteilung von werden stichprobenartig geprüft Die Verschiebung wird vorgenommen.

1.Schweißen Sie Öl, Zunder und andere Verunreinigungen vor dem Schweißen.
2. Betrieb der elektrischen Schweißmaschine, Schweißbaugruppe so nah wie möglich beieinander; Normalerweise sollte der Schweißspalt zwischen 0,1 und 0,8 mm liegen
3. Für gasgeschützte Schweißarbeiten müssen die Lücken und Rillen der Schweißteile den Bestimmungen von GB985 und GB986 entsprechen, und der Schweißdraht muss den Bestimmungen von GB5117 und GB5118 entsprechen.
4.Der Betrieb des Elektroschweißgeräts sollte entsprechend der Schweißdicke angepasst werden. Entsprechend der aktuellen Produktspannung des Unternehmens wird auf 3 Stufen eingestellt. Vor dem Schweißen sollte ein Teststück hergestellt werden (es kann das gleiche Material verwendet werden). Die Schweißnaht wird als bestanden beurteilt, wenn sie nicht abfällt.
5.Gasgeschirmter Schweißbetrieb, Schweißspannung wird auf 20 ~ 30V geregelt; Der Schweißstrom wird auf 200 ~ 230 A geregelt. Der Gasdurchsatz wird auf 10 ~ 20 1 / min geregelt. Die Drahtvorschubgeschwindigkeit beträgt 6 bis 12 m / min. Die oberen und unteren Grenzen können je nach Schweißdicke festgelegt werden.
㈥ Schweißer müssen während des Betriebs Arbeitsschutzmittel tragen, und es dürfen keine brennbaren Gegenstände auf die Schweißstelle gestellt werden.

I. Vorbehandlungsprozess

• Entfetten: Der zulässige Bereich für den Temperaturanzeigewert liegt zwischen 40 ° C und 70 ° C, und die Zeit beträgt mindestens 2 Minuten.
• Phosphatierung: Der zulässige Bereich für den Temperaturanzeigewert beträgt 40 ° C ~ 70 ° C, die Zeit beträgt mindestens 3 Minuten. Gehalt an Entfettungs- und Phosphatierungslösung: PH-Wert (4,5-6), Sprühdruck größer als 2 Pa. Test alle 2 Stunden.
• Mantou Road Washing: Normale Temperatur, Zeit beträgt nicht weniger als 0,5 Minuten.
• Zweites Waschen: Bei Raumtemperatur beträgt die Zeit nicht weniger als 0,5 Minuten.

2. Der Trocknungsprozess

• Blaswasser: Normale Temperatur, Zeit hängt von der tatsächlichen Situation des Werkstücks ab.
• Trocknen: Der zulässige Bereich der Anzeigetemperatur des Vorbackofens beträgt 130 ° C ~ 140 ° C, und der zulässige Bereich der Anzeigetemperatur des Luftauslassofens beträgt 240 ° C ~ 250 ° C, 10 Minuten.
• Kühlung: Natürliche Kühlung bei Raumtemperatur für mindestens 30 Minuten.

3. Staubprozess
Die Zeit unter Normaltemperatur wird entsprechend der tatsächlichen Situation des Werkstücks implementiert.
4. Aushärtungsprozess

• Aushärtung: Der zulässige Temperaturanzeigebereich liegt zwischen 135 ° C und 210 ° C, die Zeit beträgt mindestens 25 Minuten.
• Kühlung: Luftkühlung bei Raumtemperatur für mindestens 20 Minuten.

Der Verpackungsprozess wird vom Bediener verpackt. Der Qualitätsinspektor prüft und verlässt das Werk gemäß dem internationalen Qualitätssystem ISO9001: 2000 und streng nach internationalen Standards.

Unser Unternehmen ist Hersteller von Regalen, Logistiksystemen und mehrschichtigen Lagersystemen. In den letzten elf Jahren widmete sich unser Unternehmen der Planung, Konstruktion, Herstellung und Installation von Logistiksystemen und automatischen Stereolagereinrichtungen.

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